I maestri in due campi diversi decidono di unire le forze.
È accaduto ad Atria, uno dei produttori di alimentari leader in Danimarca. Quando le capacità produttive hanno evidenziato delle lacune, la ditta si è rivolta a un’altra azienda della tradizione, leader nell’offerta di sistemi per le linee di taglio e confezionamento: Weber Food Technology. Insieme, queste aziende di punta nel rispettivo settore hanno creato una soluzione che dimostra maestria e versatilità.
“Good Food – better mood”: questo è lo slogan di Atria che esprime chiaramente l’aspirazione di essere la prima scelta dei danesi in fatto di prodotti di carne da utilizzare per lo Smørrebrød . Atria produce affettati, insaccati, salsicce e lardo per il mercato danese e inglese da oltre 75 anni, e con grande successo. Anzi, con un successo talmente grande da causare di recente problemi di capacità. “La nostra difficoltà principale risiedeva nella capacità produttiva”, afferma Jan Kokborg, direttore tecnico di Atria. “Non avevamo tempi di esercizio e rese sufficienti sulle linee di produzione”. Il problema non poteva essere risolto neppure con più linee e ore di lavoro straordinario. Nello stabilimento non vi era spazio sufficiente per ampliare le capacità produttive con impianti aggiuntivi. Pertanto, l’unica soluzione percorribile era un deciso aumento dell’efficienza produttiva e della convenienza.
Atria aveva un’idea molto precisa su come raggiungere questo obiettivo. Oltre a un aumento del rendimento, era necessario ridurre al massimo il numero di linee di produzione per risparmiare spazio prezioso all’interno dello stabilimento. In questo modo, e grazie anche a un aumento del livello di automazione, si prevedeva di ridurre anche il personale. In termini di risorse e materie prime, Atria voleva massimizzare la resa del prodotto e limitare in particolare l’uso di plastica nelle confezioni. Infine, la soluzione doveva essere tanto flessibile da poter essere adattata senza problemi anche alle esigenze del futuro. Per lo sviluppo di un tale progetto di impianto serviva un partner con una conoscenza profonda delle soluzioni di automazione per le linee dell’industria alimentare, con lo stesso livello di conoscenza che Atria ha dei gusti dei danesi in fatto di insaccati.
Due partner, un solo obiettivo: la soddisfazione del cliente.
Atria ha trovato il partner ideale in Weber Food Technology che, proprio come Atria, si è prefissato l’obiettivo non solo di comprendere il cliente, ma anche di soddisfarne ogni esigenza. “Ascoltare attentamente i nostri clienti, comprenderli e trovare insieme soluzioni sempre nuove e migliori: questo è l’obiettivo che ci spinge continuamente a dare il massimo”, così Tobias Weber, CEO di Weber Food Technology, descrive il tipico approccio dell’azienda alla collaborazione. La stretta collaborazione tra Atria e Weber dimostra che le sue parole sono da prendere alla lettera. I due partner hanno impiegato circa due anni per valutare i processi produttivi di Atria, registrare tutti i requisiti e comprendere le singole sfide, al fine di individuare la configurazione ottimale della linea. “Abbiamo mostrato a Weber quali prodotti realizziamo sulla linea, abbiamo concordato su quali confezioni produrre e su come farlo nel modo più efficiente”, ricorda Jan Kokborg. Ole Balzer, amministratore di Weber in Danimarca, aggiunge: “Atria lavora prodotti naturali che, a causa della loro forma e lunghezza irregolare, pongono diversi problemi alla lavorazione automatizzata: pertanto, durante la progettazione, i prodotti Atria sono stati testati anche sulle linee Weber in Germania. Solo quando gli esperti di entrambe le aziende erano convinti di aver messo a punto la soluzione migliore, in grado di sfruttare al massimo questi preziosi prodotti naturali, la pianificazione è stata completata e il progetto è stato realizzato”.
Massima creazione del valore su tutta la linea.
La soluzione Weber per Atria inizia con uno scanner a laser weSCAN e un’affettatrice weSLICE 9500 con tecnologia Vario. La combinazione ha fatto davvero la differenza per Atria. Questi due moduli offrono ad Atria la possibilità di poter lavorare un ampio ventaglio di prodotti su una sola linea, indipendentemente dal fatto che si tratti di prodotti calibrati o prodotti naturali irregolari. “weSCAN riconosce la forma e il peso di un prodotto e trasmette questi dati all’affettatrice”, spiega Ole Balzer di Weber, “in questo modo weSLICE può tagliare con precisione le porzioni di ogni prodotto alimentato, con il numero giusto di fette, lo spessore e il peso corretti e con la qualità necessaria”. Atria ora può non solo massimizzare la resa del prodotto e ridurre le eccedenze, aumentando così il valore aggiunto della produzione, ma anche ottenere una maggiore flessibilità. In questo modo, l’azienda può reagire immediatamente alle fluttuazioni nella richiesta dei prodotti o alle esigenze stagionali con gli impianti esistenti e già oggi è pronta per soddisfare le sfide che le idee future nel settore dei prodotti affettati potrebbero porre alla produzione.
A questa soluzione a prova di futuro ha contribuito in maniera decisiva il robot di presa di Weber, collegato come componente di automazione all’affettatrice. Balzer spiega: “Atria ha prestato particolare attenzione alla flessibilità del picker. Il cliente conosce le proprie esigenze del momento, ma non sa cosa gli riserva il futuro”. Insieme, le due aziende hanno optato per un picker triplo. wePICK di Weber inserisce affettati e prodotti in pezzi interi nella confezione a una velocità massima di 150 prelievi al minuto. Nella variante tripla, offre ad Atria non solo un elevato rendimento, ma anche una flessibilità aggiuntiva: ad esempio è possibile ruotare di 90 gradi le porzioni affettate prima di inserirle nella confezione.
Soluzione unitaria di hardware e prodotti digitali.
Anche grazie all’integrazione della termoformatrice wePACK 7000, Weber è riuscita a soddisfare una richiesta di Atria: confezionare prodotti con la massima resa e in modo più sostenibile. “Avevamo bisogno di una nuova soluzione per il confezionamento, per offrire un prezzo migliore sul mercato e ridurre la plastica per motivi di sostenibilità”, racconta Lise Østergaard, amministratrice di Atria in Danimarca. Dato che wePACK 7000 può lavorare anche materiali sostenibili, come il nastro singolo e il nastro di carta, ora Atria ha ridotto la plastica nel confezionamento dei propri affettati. Una circostanza che è stata accolta positivamente da Atria, tanto che, durante lo sviluppo congiunto della soluzione di linea, è stata messa a punto una nuova confezione sostenibile per il mercato danese e la confezionatrice di un’altra linea esistente nello stabilimento di produzione Atria è stata sostituita con una nuova wePACK 7000. “Siamo un’azienda legata alla tradizione”, sottolinea Lise Østergaard, “ma dobbiamo mantenerci al passo con i tempi e cercare costantemente possibilità di miglioramento e aumenti dell’efficienza”.
Per soddisfare queste esigenze e sfruttare tutto il potenziale disponibile, oltre all’hardware innovativo, il pacchetto di soluzioni complete utilizzato da Atria prevedeva anche prodotti digitali. La tecnologia OneControl di Weber, ad esempio, ha consentito a Kokborg e al suo team di monitorare e gestire l’intera linea da qualsiasi terminale operativo sulla linea. Inoltre, Atria utilizza Weber Factory Cockpit e Durablade®Care. FactoryCockpit funge da centrale di comando e consente di visualizzare in tempo reale tutte le informazioni disponibili, ad esempio dati di produzione, analisi e report. Il cuore è rappresentato da una dashboard, in cui per ogni linea si visualizzano sia lo stato corrente, sia tutti i dati rilevanti per la produzione e la qualità, come le eccedenze e la resa, la disponibilità, il livello di produzione, il confezionamento per lotto e l’efficacia dell’intero impianto (OEE). Ora il responsabile di produzione di Atria può visualizzare la situazione di produzione aggiornata in ogni momento e reagire rapidamente a eventuali deviazioni. Grazie alla gestione digitale delle lame Durablade®Care, Atria è inoltre in grado di utilizzare le proprie lame dell’affettatrice Weber Durablade in modo ottimale e adeguato al prodotto e all’applicazione, riducendo i costi e aumentando l’efficienza delle proprie linee di produzione.
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