Eerst vleeswaren, dan stukgoederen: wereldprimeur voor flexibel slicen en snijden op één machine.
Kaasproducenten staan vaak voor de uitdaging om de meest uiteenlopende productvormen op een rendabele en flexibele manier te produceren, met een maximale output, en het liefst op één enkele productielijn. Juist hier komt Weber als systeemleverancier met een holistische aanpak naar voren: met praktijkgerichte, efficiënte en toekomstbestendige verwerkings- en verpakkingsoplossingen voor de complete procesketen. Onder het beursmotto "Expect More – than just packaging" werd op de interpack opnieuw duidelijk dat klanten veel meer mogen verwachten dan alleen machines of op zichzelf staande verpakkingsoplossingen. Een perfect voorbeeld van een dergelijke oplossing was de gepresenteerde hoogwaardige lijn voor kaasproducten. Deze voldoet aan meerdere actuele eisen van klanten en de markt en had bovendien een aantal hoogtepunten en wereldprimeurs in petto. Kaasproducenten die zowel gesneden porties als hele stukgoederen flexibel, nauwkeurig en met maximale efficiëntie op één productielijn willen verwerken, vinden in dit concept een unieke oplossing voor het complete proces: van het ontfoliën en verdelen van de kaasblokken tot de aantrekkelijke, veilige en duurzame verpakking. Deze continue oplossing biedt niet alleen maximale flexibiliteit in de dagelijkse productie, maar verhoogt bovendien de productievolumes, verlaagt de investeringskosten en verhoogt het rendement op de investering (ROI).
Ontfoliën en verdelen: geautomatiseerde kaasbereiding voor maximale efficiëntie.
Meer vermogen, maximale automatisering, hogere beschikbaarheid – nog nooit eerder waren kaasverwerking en de verpakking ervan zo rendabel. Efficiëntie en precisie van deze lijnoplossing zijn onovertroffen, en dat bij een ongeëvenaarde kwaliteit. Dit wordt gerealiseerd door de vele slimme innovaties die in deze lijn zijn gecombineerd, te beginnen met de nieuwe Weber weDEFOIL 5000. De automatische ontfoliër vormt een optimale aanvulling op het Weber-assortiment en voegt zo een extra processtap toe aan het aanbod van complete lijnen van Weber. Met de weDEFOIL kunnen tot zes kaasblokken of -wielen per minuut worden ontfolied. Nadat de kaas eerst met behulp van sensoren nauwkeurig is opgemeten, wordt de folie rondom door een robot doorgesneden en ten slotte tijdens het voorverpakken door een tweede robot verwijderd. Dankzij een geïntegreerd wisselstation kan de messenwissel veilig, ergonomisch en zonder gereedschap plaatsvinden.
De Weber-kaasblokverdeler weDIVIDE 7000 is direct op de nieuwe Weber-ontfoliër aangesloten. Of het nu gaat om kaas in Euroblock-formaat of om ronde kazen: de weDIVIDE verdeelt het onbewerkte product op in gelijkmatige kaasrepen en bereidt deze zo voor op verdere verwerking dat een zo hoog mogelijk opbrengst wordt behaald – en dat met een minimale inzet van personeel. Afhankelijk van het product kan voor het snijden een draad of een mes worden gebruikt, om altijd nette en optimale porties te garanderen. Een bijzonder technisch detail: om de kaas zo efficiënt mogelijk te snijden, kan de positie van het snijframe zowel horizontaal als verticaal automatisch worden aangepast. Door de horizontale verschuiving worden consistente portiegroottes en daarmee een uniforme presentatie van de porties in de verpakking gewaarborgd. De verticale afstelling dient met name voor de gewichtscontrole van de gesneden repen: als het gewicht van de kaasrepen op alle sporen identiek is, worden lege verpakkingen in het vervolgproces voorkomen – dat bespaart grondstoffen, vermindert afval en verhoogt de efficiëntie van de complete lijn. Al naar gelang de behoefte biedt de Weber-kaasblokverdeler uiteenlopende functionaliteiten en opties: van geïntegreerd handmatig laden via sortering en bufferen tot en met bijsnijden aan de zijkant. Handmatig laden is standaard mogelijk zonder extra module. Dit verkort de productielijn en verlaagt investeringskosten. Ook op het gebied van bedrijfsveiligheid overtuigt de weDIVIDE: de automatische uitlijning van snijframe en stempels voorkomt verkeerde bediening, terwijl een breuk in de snijdraad betrouwbaar wordt gedetecteerd en gemeld.
Optimale voorbereiding voor de beste snijresultaten.
Nauwkeurig scannen is de basis voor geoptimaliseerde verdere verwerking van het onbewerkte product met het hoogste capaciteitbereik met maximale opbrengst. Onderdeel van dit lijnconcept is dan ook de in de slicer geïntegreerde scanner Weber weSCAN 5500. De weSCAN 5500 maakt gebruik van laserscantechnologie die absolute scanprecisie bij maximale scansnelheid mogelijk maakt. Door deze technische topprestatie zijn een hogere opbrengst en perfecte snijresultaten mogelijk. Dankzij de integratie van scanner en slicer profiteren voedingsverwerkende bedrijven van een kortere productielijn en minder inspanning voor reiniging en onderhoud. De open constructie van de scanner zorgt bovendien voor een uitstekende toegankelijkheid en een snelle, efficiënte reiniging. De weSCAN 5500 wordt eenvoudig bediend via de bedieningsterminal van de slicer, waardoor de gebruikersvriendelijkheid wordt verbeterd en een optimale toegankelijkheid tot de scanner wordt gewaarborgd. Ook de overzichtelijke 3D-weergave van het gescande product draagt bij aan de gebruikersvriendelijkheid.
Snijden en slicen op één machine dankzij een wereldprimeur.
Maximale flexibiliteit in combinatie met topprestaties: met de Weber-slicer weSLICE 9500 en het nieuwe Weber PowerCut-systeem zet Weber nieuwe maatstaven in de kaasverwerking. De Weber weSLICE 9500 – het vlaggenschip als het gaat om het nauwkeurig snijden van veeleisende producten met de hoogste kwaliteit en prestaties – zorgt dankzij de DirectDrive-technologie voor een nauwkeurige producttoevoer, wat garant staat voor een compromisloze snijkwaliteit, exacte portiegewichten en maximale productbescherming. Daarnaast draagt de vario-techniek van de weSLICE 9500, die een spooronafhankelijke producttoevoer mogelijk maakt, bij aan deze unieke prestaties, terwijl tegelijkertijd een absolute portienauwkeurigheid wordt gegarandeerd.
Maximale flexibiliteit in de dagelijkse productie en een hoger rendement: dat zijn slechts twee van de vele voordelen die dit hoogwaardige lijnconcept kaasproducenten biedt. Dit wordt mogelijk gemaakt door de wereldwijde primeur, het Weber PowerCut System, dat tijdens de interpack werd gepresenteerd. Als er kaasstukken in plaats van gesneden porties moeten worden geproduceerd, kan de PowerCut-snijtechnologie eenvoudig op de slicer worden geïnstalleerd. De ombouw van het Performance Slicing-systeem naar het hygiënische PowerCut System, dat eveneens volledig uit roestvrij staal is vervaardigd, verloopt snel en veilig: de transport- en opbergwagen wordt hiervoor eenvoudig en nauwkeurig aan de slicer gekoppeld, zodat de snijinrichting precies in de snijschacht van de slicer kan worden geschoven. Zelfs bij de hoogste vermogensniveaus en bij verwerking van maximaal vier sporen zorgt het PowerCut system voor perfect gesneden, gelijkmatige kaasstukken. Als de eigenschappen van het onbewerkte product dit toelaten, kan de complete kaasreep door de slimme koppeling van de lijnmodules in stukken van het juiste gewicht worden verdeeld, zodat het onbewerkte product volledig wordt benut. Dankzij de unieke flexibiliteit van deze 2-in-1-lijn en de maximale productopbrengst profiteren kaasproducenten van een ongekend rendement op hun investering. Uiteraard is de weSLICE 9500 ook verkrijgbaar met alleen het PowerCut system of alleen met het Performance Slicing-systeem.
Maximale automatisering voor maximale efficiëntie.
Nadat het vlees op gewicht is gesneden en in porties is verdeeld, worden de porties naar de Weber weWEIGH 5000-weegschaal gebracht, die ze per spoor afzonderlijk en uiterst nauwkeurig weegt. Zoals van Weber te verwachten is, overtuigt ook de weegschaal dankzij de volledig open bouw met uitstekende voorwaarden op het gebied van hygiëne en gebruiksvriendelijkheid.
Nadat de kaasstukken of vleeswarenporties dankzij intelligent aangestuurde versnelling en vertraging voorzichtig door de Weber CompactBuffer zijn doorgevoerd, worden ze met behulp van een wePICK Pick Robot, de snelste Delta-robot in het marktsegment, veilig en nauwkeurig in een duurzame verpakking van zachte folie geplaatst. Geen enkele andere picker is krachtiger en tegelijkertijd absoluut nauwkeurig en betrouwbaar. Om extra verwerkingscapaciteit te realiseren, werd in dit lijnconcept bovendien een dubbele vacuüm-pickergrijper ingezet. Daarnaast draagt de nieuwe, camera-gestuurde controle of de gemonteerde grijper past bij het gekozen lijnprogramma bij aan de bedrijfsveiligheid en beschermt de techniek tegen defecten door foutieve bediening – een extra plus op het gebied van veiligheid. De toewijding van Weber aan een perfecte mechanische en softwarematige integratie komt vooral tot uiting bij de automatische Weber-beladingsoplossingen: de dubbele picker kan op unieke wijze worden geïntegreerd in de Weber wePACK 7000-verpakkingsmachine. Minimale benodigde ruimte, efficiëntere bewegingsprocessen van de robot voor snellere procestijden en hogere opbrengsten, een gemakkelijkere en snellere reiniging van de vloer in de productiehal en uitstekende toegankelijkheid zijn slechts enkele van de vele voordelen van deze integratie.
Veilig, duurzaam en krachtig verpakken.
De Weber wePACK 7000 zorgt voor het veilig en duurzaam verpakken van kaasporties. De dieptrekverpakkingsmachine stelt maatstaven op het gebied van output en kwaliteit en is dankzij de toepassing van moderne servotechniek bovendien uiterst energiezuinig. Als verpakkingsconcept presenteerde Weber binnen deze lijn een duurzame verpakking van zachte folie – een verpakkingsvorm die zowel met vacuüm als MAP veel wordt gebruikt voor kaasstukken. Uiteraard kan de wePACK 7000 snel worden aangepast aan verschillende verpakkingsformaten en folietypen. Vooral bij uiterst flexibele productielijnen zoals deze is dat een doorslaggevend voordeel, omdat er snel en eenvoudig kan worden omgeschakeld tussen harde en zachte folie – afhankelijk van of er op dat moment kaasstukken of kaasplakken worden geproduceerd. Ook de nieuwe verplaatsbare dwarsstanzen dragen bij aan deze unieke flexibiliteit. Dankzij de dynamische bewegingen kan vanaf nu hetzelfde aantal verpakkingen met slechts de helft van het aantal stansbewegingen van elkaar worden gescheiden. Voor levensmiddelenproducenten betekent dit een halvering van de investeringskosten voor het dwarsdoorsnijden van de verpakkingsbanen. Bovendien zorgen programmeerbare stopposities voor proceszekerheid. Met de juiste snijset kunnen de verplaatsbare dwarsstanzen zowel harde als zachte folies verwerken. De verschillende snijsets kunnen snel en eenvoudig worden aangepast aan de betreffende folie.
Voor het bedrukken van de bovenfolie is in dit lijnconcept de Weber weMARK 3000 geïntegreerd – de snelste transporteenheid voor inkjet-printkoppen op de markt. De geïntegreerde x/y-bewegingseenheid kan worden gebruikt voor alle in de handel verkrijgbare inkjetprinters voor het bedrukken van de bovenfolie. Het display van het printerbedieningspaneel kan hierbij eenvoudig op het Weber HMI worden gespiegeld, waardoor een ergonomische bediening zonder lange looproutes ontstaat en de complete bediening en het printerbeheer op één enkel display mogelijk is. Uiteraard is de nieuwe Weber x/y-transporteenheid standaard uitgerust met een 'geen product, geen print'-functie om verbruikskosten te verlagen. Indien de printkop dit ondersteunt, maakt de weMARK 3000 ook afdrukken in twee richtingen mogelijk. In de praktijk profiteert de voedselverwerkende bedrijven daarmee van een minimalisering van procesafhankelijke wachttijden en een maximalisering van de output.
Om het percentage goede verpakkingen te maximaliseren, heeft Weber de nieuwe Portion Positioning Control (PPC) ontwikkeld. Het camerasysteem controleert de portiepositie in het inleggedeelte. Als de porties verkeerd zijn gepositioneerd, bijvoorbeeld in het gebied van de sealnaad, en de plaatsing van de porties gecorrigeerd moet worden, geeft PPC deze informatie door aan andere lijncomponenten, zoals de slicer, pickrobot of inlegger, via multidirectionele communicatie. Hierdoor kunnen ze op de informatie en de onjuiste positie reageren door de doseerparameters voor het daaropvolgende productieproces dienovereenkomstig aan te passen, teneinde de positionering van de portie in de verpakking te optimaliseren. Bovendien kan PPC worden ingezet voor een bepaald aspect van de kwaliteitscontrole van verpakkingen, aangezien losse productdelen die zich in het sealgebied van de verpakking bevinden, vanaf een bepaalde minimumgrootte kunnen worden gedetecteerd.
Compromisloos geïntegreerd en in een netwerk opgenomen.
Naast de innovatieve en krachtige technologie bieden vooral de integratie- en netwerkopties een groot aantal voordelen en toegevoegde waarde voor voedselverwerkende bedrijven. Deze variëren van het verbeteren van kwaliteit en efficiëntie, het vergroten van transparantie en procesbetrouwbaarheid tot het minimaliseren van de personeelsvereisten aan de lijn. De continue gegevensstroom over de hele lijn maakt bijvoorbeeld gerichte portionering mogelijk met de optie van automatische correcties om de efficiëntie te verhogen. Het bedieningspersoneel kan altijd zien waar elke portie zich bevindt en in welke staat deze zich bevindt. Bovendien kun je zelf beslissen hoe je met te zware porties omgaat. Alle informatie, programma's en instellingen kunnen altijd en overal worden opgeroepen op een van de bedieningspanelen. Het is zelfs mogelijk om de hele lijn vanaf elke bedieningsterminal te bedienen met behulp van Weber OneControl-technologie. Deze unieke software-integratie omvat zelfs componenten van derden. Concreet betekent dit dat een receptoproep altijd geldig is voor de hele lijn en dat de overkoepelende lijnbesturing via Weber OneControl ook componenten van derden omvat. Dit alles maakt het hele proces eenvoudiger, sneller en veiliger. Deze intelligente, bidirectionele communicatie tussen de componenten zorgt ervoor dat de lijn volledig toekomstbestendig is. De intuïtieve HMI zorgt bovendien voor een eenvoudige bediening. Maar dat is nog niet alles: in combinatie met de Weber Digital Factory Solutions kan de effectiviteit van de productie opnieuw aanzienlijk worden verhoogd en kan een vergaande transparantie van het productieproces worden gegarandeerd. Dat is echte integratie, dat is een echte totaaloplossing.
Kies afdeling
