Maaz Belgia stawia na technologię obróbki firmy Weber Food Technology.
Belgijskie przedsiębiorstwo Maaz prowadzi działalność w obszarze przetwórstwa, pakowania i dystrybucji sera. Główne produkty wyróżniające się z oferty to ser porcjowany w plastry w różnorodnych wariantach oraz ser tarty. W procesie przetwórstwa przedsiębiorstwo wykorzystuje kompletne rozwiązanie niemieckiego producenta Weber Food Technology, obejmujące krojenie, automatyczny transport, układanie i pakowanie.
Pakowanie sera w różnych wariantach stanowi codzienny proces w działalności belgijskiej firmy Maaz. Przedsiębiorstwo utworzone na początku 2018 r. ma swoją siedzibę w Maaseik, niedaleko granicy belgijsko-holenderskiej. Firma jest częścią grupy Maaz, do której należy jeszcze Maaz Holandia, przedsiębiorstwo specjalizujące się w produkcji sproszkowanego sera. Dla tego działu biznesowego powstaje aktualnie zakład dystrybucyjny w Holandii.
Maaz Belgia prowadzi działalność w zakresie pakowania i dystrybucji sera w plastrach w opakowaniach termoformowanych oraz w opakowania typu flowpack na rynek belgijski i międzynarodowy. Stałymi klientami są liczni więksi eksporterzy i hurtownie europejskie, w przeważającej części są to długoletni partnerzy. Oprócz palety serów twardych, takich jak ser edamski Cheddar, Emmentaler czy gouda, portfolio pakowanych serów w plastrach obejmuje również sery tarte. Surowce są pozyskiwane na całym świecie z renomowanych mleczarni.
Linia firmy Weber do porcjowania i pakowania serów twardych.
Ze względu na rosnącą liczbę stałych klientów oraz zwiększone ilości produktów instalacje wykorzystywane w Maaseik szybko osiągnęły granicę swoich możliwości, mówi Bertho Moors, CEO firmy Maaz Belgia. W celu zwiększenia mocy produkcyjnych okazało się konieczne znalezienie nowego rozwiązania do porcjowania sera twardego w plastry. Ostatecznie wybór padł na kompletne rozwiązanie niemieckiego producenta Weber Food Technology. Rozwiązanie obejmujące linię o łącznej długości 34 m zwiększyło w ubiegłym roku wydajność produkcyjną z 4900 t do 7800 t rocznie. Przetwarzane formaty obejmują opakowania o wadze 150 g, 200 g, 500 g po opakowania 1-kilogramowe dla odbiorców hurtowych. Linia Weber składa się ze skanera rentgenowskiego, wysokowydajnej krajalnicy, automatycznego systemu załadunku CompactLoader oraz termoformującej maszyny pakującej VMAX i inteligentnego systemu rozdziału i buforowania VMAXIMUM. Ostateczne pakowanie jest wykonywane ręcznie, opakowania wkłada się do kartonów z tektury falistej i układa na paletach, które są transportowane samochodami ciężarowymi do wszystkich krajów europejskich.
Skaner rentgenowski zapewnia maksymalną dobrą produkcję i minimalny udział give-away.
Podróż sera przez linię rozpoczyna się po doprowadzeniu surowca w postaci bloków serowych na przenośnik taśmowy ze skanerem rentgenowskim. W porównaniu do skanerów laserowych lub LED, skaner rentgenowski umożliwia nawet krojenie sera oczkowanego na porcje o stałej wadze, ponieważ określana jest tutaj również gęstość produktów charakteryzujących się dużą różnicą gęstości. Przeznaczone do krojenia produkty doprowadzane są do skanera rentgenowskiego w kliku rzędach obok siebie i skanowane pojedynczo w ciągłym procesie. Na koniec produkty są ważone pojedynczo na zintegrowanej stacji wagowej, na każdym torze osobno, dzięki czemu uzyskuje się precyzyjny obraz ogólny produktów.
Wysokowydajna krajalnica do precyzyjnego krojenia.
Po przejściu przez skaner rentgenowski sery docierają do pierwszego głównego elementu zaawansowanej linii, do krajalnicy. Dzięki prędkości krojenia do 2000 obrotów na minutę oraz wyjątkowo dużej komorze krajalnicy o szerokości 520 mm można uzyskać ekstremalnie wysoką przepustowość. Jednym z najważniejszych elementów wyposażenia wysokowydajnej krajalnicy są nowo zaprojektowane próżniowe chwytaki produktu. Zainstalowano je w Maaseik do testów długoterminowych i umożliwiają one znaczne zmniejszenie wielkości kawałków końcowych ze 180 g do 20 g, a tym samym jak najlepsze wykorzystanie produktu – czysty zysk dla firmy Maaz. „Takie testy są możliwe tylko w ramach istniejącej relacji opartej na zaufaniu”, podkreśla Bertho Moors. Zaprojektowany specjalnie dla nowej krajalnicy nóż sierpowy „Durablade Performance” zapewnia doskonałe rezultaty krojenia oraz precyzyjne odkładanie plastrów. Niezależne od toru prowadzenie produktów do noża ma przy tym gwarantować stałą wysoką jakość plastrów. Ponadto krajalnica jest wyposażona w 4-krotny, niezależny od toru Interleaver przeznaczony do wysokich prędkości krojenia. W połączeniu z niezależnym od toru prowadzeniem produktów do krawędzi cięcia, niepełne porcje są kompletowane, przekładane i odtransportowywane zgodnie z wymaganiami. Zapewnia to wymagane standardy higieny, ponieważ minimalizowane są ręczne ingerencje w proces produkcji. Higieniczna konstrukcja tego rozwiązania gwarantuje dodatkowo łatwe czyszczenie.
Następnym przystankiem dla wyrobu plastrowanego jest CompactLoader. Kompaktowy, automatyczny podajnik tworzy zestawy formatowe i jest zaprojektowany do folii o maks. szerokości 590 mm. CompactLoader transportuje wyrób plastrowany za pomocą przenośnika taśmowego ze zintegrowaną taśmą sortującą do centralnego elementu linii, instalacji pakującej Weber VMAX oraz do inteligentnego systemu oddzielania i buforowania VMAXIMUM.
Serce linii.
Centralnym elementem linii pakującej jest wysokowydajna termoformująca instalacja pakująca VMAX. Modułowa budowa umożliwia precyzyjne dopasowanie do różnych zastosowań i wymagań. Została ona zaprojektowana dla folii o szerokości od 420 do 660 mm oraz długości posuwu do 1400 mm. Oprócz maksymalnej wydajności nacisk położono również na łatwość obsługi i serwisowania, co ułatwia np. niska wysokość ramy, wynosząca 850 mm. Stabilna rama maszyny oraz wysokiej jakości materiały zapewniają maksymalną trwałość. Dostępne systemy rozcinania opakowań umożliwiają cięcie liniowe, wycinanie pasków oraz całościowe. Wszystkie narzędzia formatujące i tnące pochodzą z własnej produkcji Weber. Maksymalna precyzja obróbki narzędzi gwarantuje najwyższą jakość wytwarzanych opakowań. W zależności od zastosowania w maszynie można poddawać obróbce różne materiały foliowe. Mogą to być materiały jednoskładnikowe, kompozyty papierowe lub folie standardowe, tak jak w tym przypadku APET-PE. Dzięki temu maszyna jest przystosowana do wszelkich wymagań odnośnie do materiałów opakowaniowych w przyszłości.
Jednak w szczególności instalacja wyróżnia się wysoką elastycznością. Z dwóch powodów: po pierwsze zmiany formatu można dokonać praktycznie przez naciśnięcie przycisku, ponieważ maszyna jest wyposażona w stacji formującej w dwa kompletne narzędzia. Po drugie VMAX jest wyposażona w elektryczną regulację głębokościformowania w obydwu narzędziach formujących, aby poprzez proste wprowadzenie danych na panelu obsługi ustawić żądaną głębokość formowania. W obszarze stacji zgrzewania VMAX posiada zintegrowaną drukarkę górnej folii, dzięki czemu firma Maaz nie musi rezerwować żadnych dużych powierzchni magazynowych dla różnych folii, a nadruk na opakowaniach jest wykonywany bezpośrednio w różnych językach. Pozwala to zachować elastyczność w tym obszarze również w przyszłości. W celu zwiększania elastyczności w odniesieniu do różnorodności zastosowań stworzono możliwość produkcji również perforowanych opakowań podwójnych.
Zwiększanie wydajności całej linii (OEE) dzięki innowacyjnej technice.
Trudno określić główny element tego rozwiązania liniowego , bo każdy z modułów przyczynia się w istotny sposób do wydajności i efektywności całej linii. Przy dokładniejszej analizie wyróżnia się tutaj inteligentny system liniujący VMAXIMUM jako kolejny moduł do maszyny termoformującej VMAX. Z jednej strony VMAXIMUM służy do rozdzielania torów, a z drugiej może przechowywać całe zestawy formatów w szafach buforowych. W ten sposób maszyna może buforować produkcję do maksymalnie sześciu minut. Dzięki tej funkcji nie jest wymagane zatrzymywanie linii w celu zmiany materiałów eksploatacyjnych lub doładowania produktu. Także w przypadku zatoru w procesach poprzedzających lub następujących -linia działa dalej. Według danych prowadzi to do zwiększenia wydajności całej linii (OEE) o ok. 3-6%. Przyjemnym efektem ubocznym jest tutaj bardziej spokojna praca linii. Dzięki efektowi buforowania pracownicy mają więcej czasu, aby zareagować na usterki i realizować swoje codzienne zadania. W idealnym przypadku można ograniczyć liczbę personelu, ponieważ w przypadku wielu linii w szeregu wystarczy jeden operator maszyny do utrzymania bezpiecznej produkcji.
Zautomatyzowane wyprowadzanie nieprawidłowych i pustych opakowań przez VMAXIMUM zwiększa przy tym bezpieczeństwo procesu. Dzięki temu do sektora handlu detalicznego żywnością trafiają tylko wysokiej jakości produkty i unika się generującego wysokie koszty wycofywania produktów. Zintegrowana w VMAXIMUM szuflada kontrolna przyczynia się dodatkowo do zapewnienia jakości i niezawodności procesu. W dowolnie wybranych odstępach czasu szufladę można wykorzystać do wygodnego wyjmowania kompletnych posuwów w celu regularnej kontroli jakości opakowań i zawartości tlenu resztkowego.
Na końcu instalacji zamontowana jest waga kontrolna firmy Wipotec, wieloletniego partnera OEM firmy Weber. Waga jest połączona z krajalnicą i wysyła informacje zwrotne o wadze opakowań. Na podstawie tych informacji zwrotnych instalacja do krojenia może automatycznie dopasować parametry krojenia – jeżeli jest to konieczne – i zredukować give-away. Ponadto waga kontrolna jest wyposażona w opcję detektora metali.
„Jesteśmy bardzo zadowoleni z kompletnej linii” podsumowuje dotychczasowe doświadczenia Bertho Moors.
Wieloletnie stosunki handlowe z Weber Food Technology.
Wybór tego rozwiązania liniowego od firmy Weber nie był dla Belgów przypadkowy. Oprócz tego, że już trzynaście linii pakujących firmy Weber jest eksploatowanych w holenderskiej firmie siostrzanej i przekonuje unikalną technologią, do podjęcia decyzji przyczyniły się przyjacielskie relacje obydwu stron, budowane od lat i oparte na wzajemnym zaufaniu. Bertho Moors i Weber Food Technology współpracują razem już od początku lat osiemdziesiątych. Na długo przed założeniem nowej firmy Maaz, pracował on dla innych klientów konstruktora maszyn. „W ciągu tych wielu lat nigdy nie zakupiłem innej krajalnicy”, mówi Bertho Moors. Istnieje ku temu wiele powodów. „W latach osiemdziesiątych nie było oczywiście na rynku dużego wyboru. Wszystkie inne instalacje były trudne w obsłudze”, wspomina początki. Nie ma również problemów z kompatybilnością, jeżeli technologia pochodzi od jednego dostawcy. Jednak przede wszystkim Weber jest niezwykle innowacyjnym przedsiębiorstwem. Skupiając się na rynku i klientach, firma Weber dążyła od zawsze do innowacji oraz szukała rozwiązań dopasowanych do indywidualnych wymagań klienta. „Firma Weber była zawsze o krok do przodu, jeżeli chodzi o nowe projekty, które optymalizują proces obróbki”, podsumowuje Moors. Ważnym aspektem była ponadto możliwość opracowania projektu i dopasowania instalacji we współpracy z Maaz na miejscu.
Zakup nowej instalacji przebiegł błyskawicznie. „Także zakup tej linii, w szczególności zakup VMAX i VMAXIMUM, był trochę kwestią zaufania”, mówi Moors. „Nie widziałem wcześniej tych maszyn. Ale decyzja była od razu dla mnie jasna: jeżeli już, to cała linia od firmy Weber, razem z pakowaniem porcji”. I nie żałuję tej decyzji, wręcz przeciwnie. Bardzo pozytywnie Moors odbiera w szczególności serwis i osobisty, bezpośredni kontakt z tylko jednym centralnym partnerem dla całej linii. „Z jednej strony ułatwia to oczywiście komunikację, a z drugiej nie ma żadnych problemów z interfejsami technicznymi ani międzyludzkimi relacjami”.
Rozpoczęcie dostaw do supermarketów.
Nowa instalacja to istotny element w dalszym rozwoju przedsiębiorstwa. Uzyskane w ten sposób wydajności produkcyjne umożliwiły rozpoczęcie dostaw do supermarketów. Wymaganą do tego celu certyfikację IFS zakończono w lutym. Występuje już duże zainteresowanie ze strony sieci supermarketów. Dzięki temu baza stałych klientów składająca się z dystrybutorów i hurtowników poszerza się o dodatkową opcję. Jeżeli nowe zdolności produkcyjne w Maaseik okażą się w dalekiej przyszłości niewystarczające, podjęto już odpowiednie przygotowania. Oprócz dostępnej powierzchni produkcyjnej o wielkości 4000 m² zapewniona jest dodatkowa powierzchnia do rozbudowy produkcji. Także w tej kwestii Maaz korzysta ponownie ze wsparcia niemieckiego partnera. A partner ma już z pewnością w zanadrzu nowe, innowacyjne rozwiązania w ofercie.
